SMC模压工艺

    SMC/BMC具有优越的电气性能，耐腐蚀性能，质轻及工程设计容易、灵活等优点，其机械性能可以与部分金属材料相媲美，因而广泛应用于运输车辆、建筑、电子/电气等行业中。下文介绍了SMC模压工艺的温度和压力参数控制。
    SMC片状模塑料，主要原料由SMC专用纱、不饱和树脂、低收缩添加剂，填料及各种助剂组成。在二十世纪六十年代初首先出现在欧洲，在1965年左右，美、日相继发展了这种工艺。我国于80年代末，引进了国外先进的SMC生产线和生产工艺。 SMC具有优越的电气性能，耐腐蚀性能，质轻及工程设计容易、灵活等优点，其机械性能可以与部分金属材料相媲美，因而广泛应用于运输车辆、建筑、电子/电气等行业中。
    SMC成型工艺准备
    1、压制前的准备
    （1）片状模塑料的质量检查
    压制前应了解片状模塑料的最佳反应温度区间、玻纤含量、流动性等等性能。对质量不好、纤维结团、浸渍不良、干玻纤、发硬的材料应该裁掉。
    （2）剪裁
     按制品结构形状、加料位置、流动性能，决定剪裁要求，片料多裁剪成长方形或圆形，按制品表面投影面积的40~80%来确定。
    （3）装料量的估算
    装料量等于模压料制品的密度乘以体积，再加上3～5%的挥发物、毛刺等损耗。
    （4）脱模剂选用
    常用外脱模剂分干性、中性和水性，要根据要求分别选用。
    SMC模压工艺参数
    1、温度参数
    加温的作用：增加分子热运动和分子间化学反应的能力，促使树脂塑化和固化。
    （1）装模温度
   物料放入模腔时模具的温度。一定的装模温度，有利于赶出低分子物和使物料流动，但此温度不应使物料发生明显的化学变化。模压料的挥发物含量高，不熔性树脂含量低时，装模温度应较低，反之装模温度应较高。
    （2）升温速度
    由装模温度到最高压制温度的升温速率。对快速模压不存在升温速度问题，压制温度与装模温度相同。对慢速模压制品：升温速度0.5～2℃/min。尤其是对于较厚的制品，由于模压料的导热性能较差，升温过快时，会使固化不均匀，产生内应力，甚至可能导致与热源接触部位的物料先固化，因而限定内部未固化物流的流动，不能充满模腔，造成废品。
    （3）最高模压温度
    根据树脂的放热曲线来确定的，看其在什么温度下基本完成固化，此温度即模压温度。测试方法：差热分析；差示扫描量热仪。
    （4）保温时间
    目的是使制品完全固化，并消除内应力。
    取决于： a) 反应固化时间(模压料的种类)、b) 热量传递的时间(模压料的种类、制品结构尺寸、加热装置的热效率、环境温度)
   （5）、后固化处理
    一般制品脱模后在烘箱内进行后固化处理，目的是提高制品的固化反应程度。后固化温度不可过高，时间不可过长，以免制品热老化，使性能下降。
    2、压力参数
    （1）成型压力
    克服模压料的内摩擦及物料与模腔间的外摩擦，使物料充满模腔；克服物料挥发物的抵抗力及压紧制品以保证精确的形状和尺寸。
    取决于：
    a)、模压料的种类、质量指标；制品的结构形状尺寸；
    b)、薄壁制品比厚壁制品的成型压力大；
    c)、圆柱型制品比圆锥型制品的成型压力大；
    d)、复杂结构制品比简单结构制品的成型压力大；
    e)、模压料流动方向与模具移动方向相反比相同时的成型压力大
   （2）加压时机
    合理选用加压时机是保证产品质量的关键之一。
    快速模压工艺不存在加压时机问题。对普通模压，加压过早，树脂反应程度低，分子量小，容易造成树脂与纤维离析；加压过晚，树脂反应程度过高，分子量急剧增大，粘度过大，流动性差，不易充满模腔。
    最佳加压时机应在树脂激烈反应(放出大量气体)之前。
    确定方法：
    a、凭经验，树脂开始拉丝时即为加压时机；
    b、根据温度指示，接近树脂凝胶温度时进行加压(凝胶温度可用DSC测定，即差示扫描量热仪确定)；
    c、按树脂固化反应时气体释放量确立加压时机
   （3）、放气充模(适用于快速模压成型)
    由于在压制过程中会产生大量的挥发性气体，特别在快速模压制品工艺中，如不采取适当的放气措施，会使制品产生气泡，分层等缺陷。在快速压制工艺中都必须采取放气措施。即压力上升到一定值后，随即卸压抬模放气，再次加压、放气，反复几次。